電鍍是制造業不可或缺的基礎工藝。塑膠電鍍生產中發生不良在所難免，不良現象頻發會影響生產進度和產品合格率，造成經濟損失。排除不良是電鍍技術人員管理的重要內容，以下針對最基礎不良現象與原因進行分析并給予改善對策。 （電鍍掛具）
碰到這種現象要沉著冷靜，首先要用刀片劃開看鼓泡起皮層是從基體脫還是從鍍層脫。判斷正確很關??！
一、鍍層與工件底基層脫
主要原因是：
1、除油不徹底。對于鑄鐵零件來說，由于鑄鐵的導電性差，在電鍍掛具設計時需要考慮零件與掛具的接觸；同時還要考慮由于鑄鐵的含碳量高，有很多氣孔與砂眼，所以鑄鐵零件只能采用弱酸腐蝕活化，避免采用強酸腐蝕導致零件表面腐蝕掛灰引起鍍層結合不良。另外鑄鐵零件表面的鐵銹需要用機械方法去除，活化采 用3％～5％的HF酸或草酸等弱有機酸處理。
2、如鍍件為優質鋼，特別是有含鎳、鉬合金鋼件，在陽極處理過程中同時伴隨有一定量的氧的析出，當轉為陰極時，其表面極易在短時間內形成一層薄而致密的氧化膜按正常工藝就很難獲得與基體金屬結合力好的鍍層。解決方法①降低酸洗液濃度，新配制濃鹽酸：水一1；2另加質量分數為40％的氫氟酸3mL／L混合溶液進行酸洗，利用HF去除零件表面含硅化合物；②縮短酸洗時間，從原來的5min縮短為5s～10s，以防止零件基體組織中的磷、硫形成晶界偏析。
3、普通鐵基材有鍍鋅層未處理干凈?？捎脻恹}酸加雙氧水剝去此已鈍化鍍鋅層，許多做五金的朋友就常碰到，鋅合金產品有壓鐵后片，鍍后片一折就脫鍍層，就是這種原因。
4、有時前處理后基本表面沒有油污，表面潤濕很均勻，但是鍍層還是起泡。這又是什么原因呢？因為現在除油粉中都用硅酸鈉和表面活性劑，特別在冬天，水溫低，冷水很難把附著在零件表面的硅酸鈉洗凈，經酸洗后，硅酸留在表面，進入堿銅槽生成鹽膜，以及表面活性劑殘留也會引起鍍層起泡，這種鍍層起泡，泡較小。
5、這里分享個小竅門，銅合金基體出現麻點,在氰化鍍銅后看不出，酸性鍍銅后就會出現麻點。若不采用氰化鍍銅而用鍍鎳做底層，就沒有麻點，因為硅酸在酸性鎳液中，不會有鹽膜產生，所以沒有麻點。
6、以上幾種現象都是前處理有掛灰有膜引起，所以用LJ－D009脫膜粉脫膜很關健。只要浸泡3-5秒就能徹底除去這些掛灰與膜，有效減少起皮與光面鍍后麻點。
7、鋁合金起泡。不同鋁合金，配不同浸鋅液，發現起泡，馬上調整浸鋅液，采用熱浸試驗檢驗浸鋅液，先試鍍幾個樣品，在 200℃烘烤1 h，取出放入冷水中，用氣吹干，觀察是否有泡，鍍層不起泡再大批生產，并在中間不斷取樣，發現起泡馬上換浸鋅液。鋁合金鑄件本身不會起泡，因為在生產中已經進行控制。另外浸鋅受溫度影響，浸鋅液一般在30℃以下，超過30℃就很容易起泡，浸鋅層比較疏松，所以 要配備冷凍措施，另外夏天與冬天浸鋅液中鋅的組分要調整。
二、鍍層與鍍層脫
主要原因是：
1、在銅與銅層間起泡，先從簡到難判斷，先看有沒活化好，如進入酸性鍍銅槽才發生了鍍層起泡現象。調整活化液，活化好就不會起泡。 （電鍍掛具）
工件鍍后目測，表面正常，一折彎試驗或劃格試驗就銅與銅層脫，這種現象多是酸銅缸的光劑引起的?，F在市場上酸銅光劑質量參差不齊，有些光劑在電鍍中產生分解物極多，只要多幾天沒處理鍍缸周邊就粘有一層黑狀膠質物，其實這時你鍍出的產品已經是有隱似脫層故障了（一折彎試驗或劃格試驗就銅與銅層脫）。馬上碳處理后再鍍就現象消失。所以大家在選用酸銅光劑時不能只看鍍出表面效果，不要注意這些隱匿的因素。
2、鎳層與銅層脫層。除了鍍銅后活化引起，水洗有油等還有因鎳缸內光劑失調引起，如鍍層是粉狀脫落就是開缸劑（也就是糖精）過量。而呈片狀脫則是主光劑（也就是1.4-丁炔二醇）過量，另外鍍液中鐵雜質過多會使鍍層脆性大脫層。
3、鍍槍層與鎳層脫，呈粉點狀金屬微粒脫槍。 碰到這種現象，可以先看下電流密度是不是太大，溫度是不是太低，再有陽極面積要足，使用優質的石墨板，面積盡可能最大化。有的廠家生產的陽極面積太小，這也是電流開不大的原因之一。以上問題都排除了還有脫槍掉槍，有個最快的方法，往缸內補充0.1克每升LJ－15防掉槍鹽，能立刻解決。
三、改善對策及處理方案
1、掛具導電不良：按照規定進行徹底清理，特別是鉻層要退鍍干凈；定期清洗掛具頭；定期清洗銅排。
2、電鍍過程中途斷電或帶電下槽時出現異常：定期清洗銅排；嚴格按照斷電應急作業指導書進行；及時對設備進行檢修，定期檢查設備。
3、鎳層雙極性：在不影響鍍層厚度的情況適當降低電流密度；增加帶電入槽設備。
4、鍍層鈍化：定時更換清洗；盡能力減少產品在空氣中的停留時間；每班測試分析，化驗室試片調整。
5、水洗槽油污/有機物污染：嚴格按照作業指導書進行更換清洗水洗槽；每天檢查水質，確保水質達標。 （電鍍掛具）
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